Pomocne linki:
http://kanu.pl/index.php?option=com_con ... &Itemid=66
http://kanu.pl/index.php?option=com_con ... &Itemid=66
http://kanu.pl/index.php?option=com_con ... &Itemid=66
http://www.pdxtex.com/canoe/canoe.htm
WSTĘP
Czynnikiem, który zniechęca wodniaków do zbudowania własnej kanadyjki jest mniemanie, że budowa własnej łódki jest kosztowna- niestety jest w tym trochę prawdy. Koszt zbudowania canoe w moim przypadku wynosi ponad 800 zł. Może jest to i spora kwota, ale gwarantuję Wam, że kupując kurtkę za tyle samo nie uświadczycie tyle satysfakcji i dumy z siebie
. Tłumaczenie o braku funduszy wynika z braku chęci, bo dorobić zawsze można, a i budowa kanu to inwestycja rozłożona w czasie , którą można kończyć akurat wtedy, gdy jest przypływ gotówki. Sam jestem niepełnoletni, a inwestycję finansuję z własnej kiesy. Druga sprawa to chęci i zapał. Bez tego nawet nie warto się podejmować.
ZACZYNAMY!
Pierwszym krokiem, zaraz po miesiącach oglądania cudnych kanu i ślinieniu się do monitora, jest znalezienie odpowiednich planów. Takie plany można zakupić na rynku kanadyjskim i amerykańskim, a ponieważ moja konstrukcja jest budżetowa, zrobiłem je powiększając i odpowiednio skalując plany dostępne na stronie http://www.carryingplacecanoeworks.on.c ... _list.html.
Po zerknięciu okiem na plany możemy oszacować długość listewek potrzebnych do budowy. W większości tartaków dostępne są deski „calówki”, więc trzeba się liczyć ze stratą materiału. Początkowo myślałem, żeby listewki były właśnie szerokości cala, lecz postanowiłem zrobić na 20 mm (wg. zaleceń) i to była dobra decyzja. Zbyt szerokie listewki nie dość, że powodują iż kanu wygląda bardziej kanciasto, to praca przy dopasowywaniu ich do szablonów byłaby mordęgą. Reasumując- 20 mm szerokości lub mniej.
Frezy w listewkach to inna bajka. Stolarz, któremu zleciłem robotę nie posiadał odpowiednich frezów by wyciąć rowek i wybrzuszenie w kształcie półkola, dlatego frez u mnie miał kształt głębokiego trapezu.
Kolejny krok to wycięcie szablonów. Ważne, by przymocować je później tak, by dało się je odkręcić od dołu.
W większości poradników widziałem, że ława montażowa jest zrobiona z płyty wiórowej, ja zrobiłem ją z deski i również zdała egzamin
. Szablony ustawiamy równo i dopasowujemy względem siebie (by żaden za bardzo nie wystawał). Stosowałem przeciągniętą linkę pomiędzy stewami, chociaż przyznam, że najlepsza była metoda „na oko”. Brzegi oklejamy jakąś taśmy, by klej się nie lepił. Zanim zaczniemy klejenie, wyginamy stewy wewnętrzne i zewnętrzne!
NARESZCIE KLEIMY!
Zaczyna się fajny etap, bo w końcu widać efekty.
W w/w poradnikach przeczytacie, by listewki ustawić rowkiem do góry, dzięki temu klej będzie utrzymywał się w rowku. Ma to swoje uzasadnienie, lecz tylko wtedy, gdy krawędzie frezu są mocne i nie łamią się pod naciskiem rąk. W innym wypadku polecam kleić listewki rowkiem w dół. Będzie to zbawienne w późniejszym etapie plankowania- kiedy zaczną działać wysokie naprężenia, rowki się nie połamią podczas naginania listewek do szablonu.
Stewę zeszlifować tak, by po doklejeniu listew jej przód był równy grubości stewy zewnętrznej. Polecam zeszlifować ją do kształtu półkola- podczas laminowania będzie łatwiej ułożyć tkaninę- ale o tym później…
W moim przypadku zszywki były za słabe i odrywały listewki od szablonów, więc zastosowałem gwozdyki z przekładką ze skóry, by dało się je łatwo wyciągnąć.
Ubytki chciałem uzupełnić szpachlą z pyłu drzewnego i kleju (Soudal 67A)- to była jedna z większych pomyłek podczas budowy tej łodzi! Klej zamiast ścierać się, zwijał się i tworzył „brudne” punkty, których trudno było się pozbyć. Na domiar złego zachował również białą barwę, przez co teraz (po zalaminowaniu) te punkty wyglądają jak pęcherzyki powietrza
(Zdjęcie po szlifowaniu laminatu).
Tip of the Day: Starajcie się robić tak, by zostawiać jak najmniej prześwitów. Jeżeli musicie coś zakleić, przetestujcie szpachlę wcześniej gdzie indziej!
Teraz szlifowanie, szlifowanie, szlifowanie…
Po zakończeniu tejże pracy, cały kadłub przecieramy wilgotną szmatką.
LAMINOWANIE
Na laminowanie należy przeznaczyć minimum cały dzień, mi potrzebny był jeszcze poranek dnia kolejnego. Używałem żywicy Epidian 601 + utwardzacz ET i tkaniny o gramaturze 200g/m2. Tkaninę należy równo rozłożyć- nie ma w tym większej filozofii, ładnie się układa (przynajmniej na zewnątrz kadłuba).
Pierwszą warstwę kładłem 5h, a potem co godzinę przychodziłem, by usunąć zacieki i pęcherzyki powietrza, jeżeli takowe powstały. Żywicę nakładałem zwykłym pędzlem i przecierałem prostokątnym kawałkiem plastiku o gr. 2-3mm.
Po zżelowaniu pierwszej warstwy drugą, a następnie trzecią. Te 3 warstwy pochłonęły blisko 5,5kg żywicy z utwardzaczem.
Pierwsza warstwa i druga schnęły szybko- w kilka/kilkanaście godzin. Przy ostatniej pojawił się problem, ponieważ po tygodniu ciągle wydawała się „tłusta”. Zasięgnąłem języka i okazało się, że polski Epidian ma tendencje do „pocenia się”. Kleistą maź zmyłem zwykłą wodą- zeszła bez problemu.
Po jednej stroni wyraźnie zaznaczyła się linia, gdzie kończy się tkanina (tkaninę na dno układam „na zakładkę”). Po fakcie stwierdzam, że boki należałoby przyciąć tak, by uciąć frędzle na krawędziach, co dałoby znacznie lepsze rezultaty.
Przed zdjęciem z szablonów całość kilkakrotnie przeszlifowałem papierami ściernymi, by usunąć zacieki i powstałe wybrzuszenia.
Odkręcamy szablony i przenosimy canoe na wcześniej przygotowane sztalugi.
To be continued…
dla mnie łyżka z drewna to problem... Szacun!
Kawał dobrej roboty. Szacuneczek.
