Nóż Hidden Tang, od początku do końca.
: 19 sie 2010, 02:02
Nóż z wąskim trzpieniem ma delikatniejszą konstrukcję niż nóż z trzpieniem pełnym (full tang). Jego przeznaczeniem zwykle jest cięcie a nie rąbanie i batonowanie. W związku z powyższym wykonuje się takie noże z płaskowników o mniejszej grubości, by lepiej cięły i były lżejsze. W moim nożu zastosowałem jednak stal o grubości 4mm by rąbanie i batonowanie było możliwe. Trzpień mimo, że schowany pod rękojeścią jest jednak dość gruby by wytrzymać takie traktowanie. przy grubości stali 4mm i szerokości ostrza 27mm, powierzchnie szlifu rozchodzą się pod dość dużym kontem, więc klinga nie jest przesadnie delikatna i mimo szlifu praktycznie zerowego jest w stanie przetrzymać dość brutalne traktowanie.
Pracę rozpocząłem jak zwykle od wycięcia blanku, w miejscu rękojeści zostawiając prostokąt materiału do dalszej obróbki. Tak wykonany blank pozwala na pewny chwyt w trakcie szlifowania.
Na grzbiecie blanku zostawiam naddatek materiału do zeszlifowania później.
Czas na położenie szlifu. W chwili obecnej robię to przy pomocy szlifierki taśmowej, lecz można to wykonać również pilnikiem. W zależności od przewidywanego zastosowania noża zostawiamy krawędź tnącą o grubości 05mm (brutalne traktowanie), lub jedziemy ze szlifem do zera jeśli nóż ma ciąć pomidory i siekać pietruszkę.
Teraz czas na zeszlifowanie naddatku na grzbiecie blanku. Szlif zostawiam niepełny by zwiększyć odporność klingi. Można teraz wyciąć zarys trzpienia. Zostawiam go tak mięsistym jak tylko mogę by zwiększyć jego odporność na przeciążenia.
Na tym etapie czas przygotować nóż do hartowania. Koniecznie trzeba pozbyć się wszelkich rys na szlifach, bo każda rysa to potencjalny punkt, w którym nóż może się złamać.
Po hartowaniu trzeba zeszlifować nagar i zastanowić się nad materiałami rękojeści. Ja zastosowałem róg bawoli na obu krańcach rękojeści, bo to materiał, który wody nie pije, orzech Tagua bo jest kremowy i dobry kontrast robi z czarnym bawołem i czeczotę dębu, bo dąb to silne drzewo i nasze. Na przekładkach fibra czarna i czerwona, bo dobrze kontrastują i dają elastyczne połączenie twardych materiałów. Ważne jest, by krawędzie wszystkich elementów były płaskie i równe. Powierzchnie styków elementów szlifujemy na płasko papierem o gradacji 240. Mniejsza gradacja zapenia dobre trzymanie kleju, ale miejsca łączenia elementów będą wyglądały nie ostro.
Gradacja więcej niż 400 zapewnia ostre przejścia między elementami lecz klej będzie trzymał zbyt słabo.
Wiercimy otwory i kleimy wszystko na trzpieniu.
Po sklejeniu wiercimy otwór na linkę i wstawiamy tam fragment rurki.
Po sklejeniu rękojeści nadajemy jej obły kształt, by dobrze leżała w ręku.
Na ostatnim zdjęciu widać jasne ślady na drewnie. To pył powstający w trakcie szlifowania, który wbija się w szczeliny w drewnie.
Szczeliny w drewnie są, ponieważ zastosowałem czeczotę. Jest to materiał porowaty, więc ma ograniczoną wytrzymałość, jednak ma bardzo ciekawy wzór, więc chciałem go na tym nożu. By wyeliminować potencjalne pęknięcia czeczoty, trzeba ją zabezpieczyć.
Przy pomocy igły trzeba wydłubać pył ze szczelin i zalać szczeliny klejem cyjanoakrylowym (kropelka)
Kropelka będzie nam wypływać na powierzchnię drewna. Po zastygnięciu trzeba ją zeszlifować. Stosuję do tego papier ścierny o gradacji 240, przez 320 i 500. Kończę papierem 2000 i pastą polerską.
Po wypolerowaniu rękojeści czas na impregnację. Dokonujemy tego topiąc rękojeść w oleju lnianym na okres 24 godzin. Olej zasycha przez 10 dni, w tym czasie nie wolno rękojeści obrabiać, czy też polerować.
Po zaschnięciu oleju można przeszlifować rękojeść lekko papierem 2500 i wypolerować pastą polerską i miękką tkaniną.
Efekt wygląda tak.
Dorobiłem do niego jeszcze krzesiwo i pochewkę. Jeśli są chętni na tutorial z powstawania pochewki to dajcie znak.
Proszę modów o dopasowanie rozmiaru fotek do obowiązującego na forum, bo się na tym kompletnie nie znam.
Na koniec filmik z krzesania ognia. Nie śmiać się, bo pierwszy raz film robiłem, a moja córka (operator kamery) nie wiedziała, że dźwięk też się nagrywa.
Pozdrawiam.
Pracę rozpocząłem jak zwykle od wycięcia blanku, w miejscu rękojeści zostawiając prostokąt materiału do dalszej obróbki. Tak wykonany blank pozwala na pewny chwyt w trakcie szlifowania.
Na grzbiecie blanku zostawiam naddatek materiału do zeszlifowania później.
Czas na położenie szlifu. W chwili obecnej robię to przy pomocy szlifierki taśmowej, lecz można to wykonać również pilnikiem. W zależności od przewidywanego zastosowania noża zostawiamy krawędź tnącą o grubości 05mm (brutalne traktowanie), lub jedziemy ze szlifem do zera jeśli nóż ma ciąć pomidory i siekać pietruszkę.
Teraz czas na zeszlifowanie naddatku na grzbiecie blanku. Szlif zostawiam niepełny by zwiększyć odporność klingi. Można teraz wyciąć zarys trzpienia. Zostawiam go tak mięsistym jak tylko mogę by zwiększyć jego odporność na przeciążenia.
Na tym etapie czas przygotować nóż do hartowania. Koniecznie trzeba pozbyć się wszelkich rys na szlifach, bo każda rysa to potencjalny punkt, w którym nóż może się złamać.
Po hartowaniu trzeba zeszlifować nagar i zastanowić się nad materiałami rękojeści. Ja zastosowałem róg bawoli na obu krańcach rękojeści, bo to materiał, który wody nie pije, orzech Tagua bo jest kremowy i dobry kontrast robi z czarnym bawołem i czeczotę dębu, bo dąb to silne drzewo i nasze. Na przekładkach fibra czarna i czerwona, bo dobrze kontrastują i dają elastyczne połączenie twardych materiałów. Ważne jest, by krawędzie wszystkich elementów były płaskie i równe. Powierzchnie styków elementów szlifujemy na płasko papierem o gradacji 240. Mniejsza gradacja zapenia dobre trzymanie kleju, ale miejsca łączenia elementów będą wyglądały nie ostro.
Gradacja więcej niż 400 zapewnia ostre przejścia między elementami lecz klej będzie trzymał zbyt słabo.
Wiercimy otwory i kleimy wszystko na trzpieniu.
Po sklejeniu wiercimy otwór na linkę i wstawiamy tam fragment rurki.
Po sklejeniu rękojeści nadajemy jej obły kształt, by dobrze leżała w ręku.
Na ostatnim zdjęciu widać jasne ślady na drewnie. To pył powstający w trakcie szlifowania, który wbija się w szczeliny w drewnie.
Szczeliny w drewnie są, ponieważ zastosowałem czeczotę. Jest to materiał porowaty, więc ma ograniczoną wytrzymałość, jednak ma bardzo ciekawy wzór, więc chciałem go na tym nożu. By wyeliminować potencjalne pęknięcia czeczoty, trzeba ją zabezpieczyć.
Przy pomocy igły trzeba wydłubać pył ze szczelin i zalać szczeliny klejem cyjanoakrylowym (kropelka)
Kropelka będzie nam wypływać na powierzchnię drewna. Po zastygnięciu trzeba ją zeszlifować. Stosuję do tego papier ścierny o gradacji 240, przez 320 i 500. Kończę papierem 2000 i pastą polerską.
Po wypolerowaniu rękojeści czas na impregnację. Dokonujemy tego topiąc rękojeść w oleju lnianym na okres 24 godzin. Olej zasycha przez 10 dni, w tym czasie nie wolno rękojeści obrabiać, czy też polerować.
Po zaschnięciu oleju można przeszlifować rękojeść lekko papierem 2500 i wypolerować pastą polerską i miękką tkaniną.
Efekt wygląda tak.
Dorobiłem do niego jeszcze krzesiwo i pochewkę. Jeśli są chętni na tutorial z powstawania pochewki to dajcie znak.
Proszę modów o dopasowanie rozmiaru fotek do obowiązującego na forum, bo się na tym kompletnie nie znam.
Na koniec filmik z krzesania ognia. Nie śmiać się, bo pierwszy raz film robiłem, a moja córka (operator kamery) nie wiedziała, że dźwięk też się nagrywa.
Pozdrawiam.
Jeżeli kiedyś pokuszę się o wykonanie noża własnoręcznie to na pewno będzie to nóż podobny do tego, który zaprezentowałeś 
