Tematem jest wykonanie noża z pełnym trzpieniem (hidden tanga też będziemy rozkminiać, ale to za parę dni w odrembnym temacie).
Od czego zacząć taką robotę? Odpowiedź jest dość prosta, musimy odpowiedziec na pytanie, do czego ma ten nóż służyć. Trzeba określić czy to rębajło, czy też nożyk do precyzyjnych prac, a może myśliwska koska do skórowania. Odpowiedź na te pytania determinuje typ i wielkość ostrza, geometrię klingi jak również rodzaj stali.
Nóż który robiłem miał być odporny na korozję bo będzie sporo na łodzi, wybrałem więc stal N690 (Austriacki odpowiednik 440C).
Miał przygotowywać żarcie, ciąć linki, strugać patyki, rozpalać ogień, czasem również zdjąć skórę ze zwierzaka lub sprawić rybkę.
Wybrałem profil drop point, o długości klingi około 13cm, szlif płaski wysoki, bardzo cienka krawędź tnąca (prawie na zero).
Rękojeść powinna być uniwersalna, umożliwiająca wygodny chwyt w wielu położeniach, odporna na wodę. Materiał jaki mnie satysfakcjonował to micarta, długość rękojeści określiłem na 11,5cm.
Wiemy już czego chcemy, więc czas brać się za robotę.
Przenosimy nasz pomysł na nóż na stalowy płaskownik i zaczynamy szlifowanie.
Zaczynamy od wykroju ostrza, zostawiając lekki naddatek na grzbiecie klingi.
Możemy tą pracę wykonać przy pomocy piły do metalu lub diaksa. W wypadku diaksa pamiętać o chłodzeniu!
Po uzyskaniu wstępnego wykroju dogładzamy pilnikiem lub szlifierką.
Żeby się nie powtarzać przyjmijmy, że przy wszelkich elektrycznych maszynach musimy chłodzić, im częściej tym lepiej.
Po uzyskaniu kształtu klingi kładziemy szlify.
Możemy to zrobić pilnikiem, lub szlifierką.
Praca szlifierką jest znacznie szybsza, ale łatwiej popełnić błąd.
Uważać by szlif był płaski.
Zostawiamy lekki naddatek na grubości krawędzi tnącej, około 0,2mm, będziemy to szlifować później.
Po położeniu szlifu trzeba spiłować naddatek na grzbiecie ostrza (ta kolejność pozwala na uzyskanie ostrego sztychu)
W tej fazie zaczynamy nadawać kształt rękojeści.
Można wiercić otwory na krawędzi, zwiększa to szybkość wycinania.
Czas dopracować klingę i przygotować ją do hartowania.
Wykonujemy to mocując klingę tak jak na zdjęciu.
Szlifujemy papierem ściernym owiniętym na drewnianym klocku.
Szlifujemy wzdłuż klingi, rozpoczynając papierem o gradacji 120.
Prowadzimy klocek dociskając jego środkową część, tym sposobem niwelujemy niedokładności szlifu i wypłaszczamy go.
Widać będzie postęp pracy, bo poprzeczne rysy po pilniku lub szlifierce zaczną zanikać. Gdy wszystkie rysy znikną, a krawędź tnąca uzyska właściwą grubość, zmieniamy papier na gradację 220 i szlifujemy dalej aż znikną rysy po papierze 120.
Czynność tą powtarzamy z papierem 320 i 500 tyle że te gradacje to już na mokro.
Czas dokończyć profil rękojeść.
Zabezpieczamy klingę owijając ją taśmą malarską, by się nie porysowała i wiercimy w rękojeści otwory w których będą osadzone nity (piny). Warto również wywiercić parę większych otworów w celu odciążenia rękojeści.
Czas na hartowanie. Tej czynności raczej nie zrobimy sami, szczególnie jeśli mamy do czynienia ze stalą nierdzewną. Warto oddać tą robotę specjaliście. Ja hartuję swoje noże w Instytucie Mechaniki Precyzyjnej w Warszawie przy ulicy Duchnickiej.
Po hartowaniu znowu szlifowanie i znowu ręcznie. Musimy pozbyć się nagaru po hartowaniu.
Zaczynamy od papieru 220 potem 320, 500. Jeśli chcemy wykończenie "satin" to kończymy na gradacji 500-800.
Każda wyższa gradacja będzie zbliżać nas do powierzchni lustrzanej.
W wypadku tego konkretnego noża płazy klingi i rękojeści powinny zostać hropowate i niewykończone, więc przeszlifowałem je tylko lekko papierem 500. Jeśli chcemy mieć czyste płazy to postępujemy z nimi tak samo jak ze szlifem (cała ręczna obróbka również przed hartowaniem)
Czas na zamontowanie okładzin. Wiercimy otwory zgodne z tymi na rękojeści (precyzja jest tu niezbędna).
Łączymy ze sobą obydwie okładziny, prowizorycznie wstawiając piny i wycinamy czoło okładzin oraz szlifujemy je na gotowo, bo później nie da się tego poprawić.
Następnie odtłuszczamy stal i micartę (ja stosuję aceton techniczny) i sklejamy rękojeść wstawiając również piny w odpowiednie miejsca.
Do klejenia używamy kleju epoksydowego z utwardzaczem (dwa składniki w opakowaniu).
Nie stosować klejów pięcio minutowych!
Po nałożeniu kleju i umieszczeniu okładzin wraz z pinami ściskamy pakiecik czym się tylko da, a najlepiej imadłem i ściskami stolarskimi i zostawiamy to wszystko na 24 godziny.
Po 24 godzinach możemy wycinać i szlifować rękojeść. Micartę można z powodzeniem szlifować pilnikiem. Szlifujemy pilnikiem obrys rękojeści aż pilnik zacznie nam zgrzytać po metalu.
Teraz czas na nadanie owalnego przekroju. Możemy zacząć pilnikiem, ale ostrożnie żeby nie zebrać zbyt wiele materiału.
Dokańczamy owal i krawędzie papierem ściernym.
Nóż w zasadzie gotowy.
Trzeba mu jeszcze krzesiwa, coby ogień rozpalać.
Krzesiwo oprawiłem w ten sam materiał z którego wykonałem rękojeść noża.
Jeszcze tylko pochewka i gotowe.
Wykonanie pochewki omówię przy okazji następnego noża, bo tym razem fotek nie porobiłem.
Pozdrawiam.
